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本职场篇，小编将从《管理的定义》、《管理的禁忌》、《生产线管理基本概念》、《如何成为优秀的管理者》、《优秀管理评估的条件和标准》、《动作经济原则》共六个板块和大家进行分享。

请大家带着如下3个问题来阅读此文：1、你认为什么是优秀的管理，你个人对优秀管理的认知是什么？ 2、在日常生产中，哪些是我们会忽略的问题，我们还有哪些可以改善的空间？ 3、动作经济原则的本质是什么?你认为该如何应用,并结合观察日常的生活与生产活动，举出一些违反动作经济原则的事例，并提出改善方法。

三、《生产线管理基本概念》

产线管理基础概念---生产五要素：

在制造业生产过程中，永远逃离不了五大要素，即人（人手）、机（机器）、料（物料）、法（作业指导书）、环（生产及仓储环境），在实际生产中具体操作流程大致如下：

法：当有了排期计划后，首先要查找ie资料及样板，如此才知道开拉生产需要准备的工夹具及人手需求、需注意的事项等基本信息 。

环：有了ie资料，根据其信息来判断流水线是否适宜生产当款产品，如气管是否充足，流水线是否够长，一些工具设备是否适宜安装，等等） 。

机: 当生产环境适宜，根据ie标准资料，准备工具，设备，查看是否齐全及完好。

4. 料: 当以上都确定ok，即需准备生产所需之物料，具体数量要参考工程bom及po需求数,确保物料齐全 。

5. 人: 当以上几大要素全部完成后，即需准备生产对应之人手，具体需求，可参考ie排拉图等相关信息 。

产线管理基础概念---产线布局 ：

1.生产节拍

想保持产线的平衡，生产节拍是最重要的因素，节拍的计算公式为:3600秒/每小时产量=节拍；

2.合理分工

有了生产节拍，就可以根据节拍合理的调控员工，尽量缩短每个工位节拍的差异，确保产线产能尽量保持平衡状态，不至于出现堆积现象。注：差异值：在工程的标准中，理想的节拍差异值为1/10（如节拍10秒，工位之间差异不可大于1秒）在我们实际生产过程中，当差异值大于10/1，小于3/10时就需要调整节拍，如节拍8秒，1号工位完成所有的动作为6秒，2号为8秒，3号为10秒，那就需将3号的一部分工作适当的分给1号工位。如，差异值大于10/5以上，如没有合适的工位可调整。即需要增加人手，确保不出现瓶颈。

3.设备瓶颈

设备的产能永远是决定生产产能的关键，因为任何一个产品如果要用到设备，都不可能超越设备极限，我们在安排生产节拍的时候，永远要以设备产能节拍为参考依据。以满足设备产能为基础。

产线管理基础概念之----异常处理

在生产过程中，通常会出现品质异常。品质异常在生产中的凸显方式称为三检，分别为自检、互检、专检。那管理人员通过这些获得异常信息时，首先是要分析，异常是因为哪个工位，哪道工序引起的。要有针对性的解决问题，当原因找出后，管理人员要一直在异常工位指导监督，确保问题解决后，方可离开，坚决杜绝不闻不问的管理态度。

产线管理基础概念之----异常处理方法

生产异常的掌握：

①建立异常情况及时呈报机制；

②由生产实绩与计划预定对比以了解掌握；

③设定异常水准以判断是否异常；

④运用目视管理以迅速获得异常信息；

⑤设定异常表单以利异常报告机制运作；

⑥会议检讨，以使异常问题凸显；

⑦定期对生产资讯进行统计、分析，以期发现潜在的异常。

产线管理基础概念---ie手法

4. ie七大手法

1、防错法

2、流程法

3、五五法

4、人机法

5、双手法

6、抽查法

7、持续改善

防错法

又称防呆法，其意义即是防止愚笨的人做错事。防错法主要探讨如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。

流程法

通过完成工作所经过的手续与流程的分析,去除不必要的手续与流程,降低制造成本,提高生产效率的一种改善手法.

五五法(也叫六何分析法)

改善的前提是发现问题,而发现问题则全在于怀疑的态度。这里的五五法如果用通俗的方式表达就是质问，我们用推理和和质问的方式对出现的问题进行假设和推理，从而循序渐进的找出问题的根本，进行解决；

人机法

简单讲就是人机配合，合理安排生产，平衡每个人员的工作量，尽可能的增加工、夹具的使用比率，使每一个操作过程尽可能的简化、易操作，以减轻作业员劳动强度，提高产量和质量为目的，减少作业的工时消耗，达到改善和优化的目的：

双手法

在生产中我们提倡双手操作，尽量减少或是降低操作的步骤，.合理的安排操作顺序，使每一步的动作尽量简化，从而达到提高产能的目的；

抽查法

在这里指的是我们在生产过程中，时刻要自检并检测上一工序流转下来的产品，在合理的时间内，尽量能够对上一个工序进行抽检，以达到刺激、提醒和即时改善的目的；

产线管理基础概念之---三现主义

三现是指：现场、现实、现物。当发生问题的时候，管理者必须要马上进入到“现场 ”，确认“现物”（什么物料或是人出现了问题），研究和分析“现实”（问题的根源在哪里），并据此提出和落实符合实际的解决办法。这样做的好处是不言自明的。所以我们要求员工一定要养成这样一个好习惯。 主义是指：态度，服务现场的态度，支持现场的态度，培训现场的态度。主义是指一种体系、思想。

产线管理基础概念之---八大浪费

所谓八大浪费，指的是

1.调机损耗

2.等待浪费

3. 搬运的浪费

4.加工过程的浪费

5.库存的浪费

6.动作的浪费

7. 制造不良

8.管理浪费

产线管理基础概念---5s理念

“5s”是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）和素养（shitsuke）这5个词的缩写。因为最初的5s理念起源于日本，这5个词在日语中罗马拼音的第一个字母都是“s”，所以简称为“5s”。（当然还有6s已经7s）

整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品， 诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是：

①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。清扫活动的要点是：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。

素养

素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5s”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5s”活动，要始终着眼于提高人的素质。

下篇《如何成为优秀的管理者》